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Mobile Maschinen 2/2020

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Mobile Maschinen 2/2020

01 02 01 An Kreuzungen

01 02 01 An Kreuzungen und anderen Schlüsselpunkten sind RFID-Tags im Boden eingelassen, die dem AGV Positionsinformationen geben 02 Turcks VT250 ist im Deckel des Schaltkastens verbaut; es kommuniziert über Modbus-TCP kabellos mit dem IMS und steuert nahezu alle Systeme des Fahrzeugs 03 Am Motor der Lenkung erkennt Turcks berührungsloser Winkelgeber den Lenkeinschlag 04 Zur bidirektionalen Steuerung sind für jede Fahrtrichtung drei Lichtleiter mit angeschlossenen Lichtleiter-Sensoren verbaut vorwärts oder rückwärts fahren muss, sind Lenkachsen und Steuerungssensorik doppelt verbaut. ZIELSTEUERUNG DURCH RFID-SYSTEM Die optische Linienverfolgung ist kombiniert mit RFID-Datenträgern, die an Schlüsselpunkten entlang der Linien auf den Fabrikboden geklebt sind. Anhand der Datenträger an den Weichen erkennt das AGV, ob es weiterfahren soll oder anhalten muss. Auch die Geschwindigkeit des AGV wird über diese RFID-Tags geregelt. Der Slow-Modus ist in Kurven und zum Andocken in den Stationen erforderlich, der High- Speed-Modus auf geraden Strecken. Wobei High-Speed in diesem Fall 1 km/h bedeutet. Das ist zwar nicht wirklich schnell, aber zum einen FEHLERQUOTE MINIMIERT In der Produktion von Federsystemen der niederländischen Firma VDL Weweler bringt ein Fahrerloses Transportfahrzeug (AGV) von Movexx Bauteile für Federsysteme von der Rohproduktion zur Lackierung. Wie das Fahrzeug sein Ziel findet, steuert Turcks HMI VT250 mit Codesys-Steuerung, unterstützt von Optosensorik, RFID-System sowie Winkelsensoren und Statusanzeige aus dem Turck-Angebot. Echte Lösungskompetenz zeigte Turck B.V., indem sie nicht nur Komponenten lieferten, sondern auch die Programmierung der Steuerung. Seitdem die beiden AGVs ihren Dienst in der Produktion aufgenommen haben, ist die Fehlerquote beim Transport rapide gesunken. vollkommen ausreichend für die Applikation und zum anderen die gesetzlich vorgeschriebene Höchstgeschwindigkeit für AGVs. Das Fahrerlose Transportfahrzeug entscheidet nicht selbst. Die Intelligenz liegt in der Vernetzung des AGVs mit dem übergeordneten IMS (Integrated Manufacturing System), welches das AGV anweist, zu einem bestimmten Punkt zu fahren. Die Logik des AGV übersetzt das Ziel in eine Tagnummer und überprüft bei jedem erkannten Tag, ob es stoppen, verzögern oder beschleunigen muss. Die Steuerung des AGV lenkt und erkennt anhand eines RFID-Tags, wann es seine Zielposition erreicht hat. Das AGV setzt dann das Gestell ab und fährt wieder zu einer definierten Position außerhalb der Zelle, um auf den nächsten Job zu warten. Bei Bedarf weist das IMS das AGV an, ein leeres Gestell in die Fertigungshalle zu befördern. Außer dem IMS haben nur die Bediener im Kontrollstand die Möglichkeit, dem AGV Aufträge zu geben. Wenn der Akku einen niedrigen Ladezustand erreicht, werden sie vom Scada-System informiert. Sie beordern dann das AGV zur Ladestation, wo sie den leeren Akku manuell gegen einen vollen tauschen. Auf dem AGV arbeitet Turcks HMI-Steuerung VT250. Sie kommuniziert über eine kabellose TCP/IP-Verbindung mit dem IMS und spricht als Profibus-Master mit einem BL20-Gateway, an dessen Ein- und Ausgängen alle Signale des Fahrzeugs aufgelegt sind. AUTOMATIONSLÖSUNG AUS EINER HAND Neben den erwähnten Lichtleitern samt Basisgeräten vom Optosensorik-Partner Banner Engineering lieferte Turck seinen kompakten, berührungslosen QR14 zur Winkelerfassung an den Lenkachsen. Optische Sensoren erkennen den Hub der Plattform, eine K50-Kuppelleuchte von Banner signalisiert den Betriebszustand und ein Laser-Safety-Scanner erfasst, ob sich Objekte auf der Fahrstrecke des AGV befinden. Turcks RFID-Datenträger sowie die Schreibleseköpfe am Fahrzeug lesen die Position des AGV. In diesem Fall programmierte Turck sogar die Steuerung des AGV. Die gesamte Navigation, die Verarbeitung von Sensordaten und die Schnittstellen zu anderen Systemen inklusive der Kommunikation mit dem übergeordneten IMS wurden mit Codesys auf dem VT250 programmiert. WEITERE AUTOMATISIERUNGSPROJEKTE GEPLANT Der Produktionsleiter von VDL Weweler schätzt v. a. die ruhigere und gleichmäßige Produktion, die seit der Einführung der AGV Mitte 2015 zu beobachten ist. Zuvor musste immer gestoppt, repariert 36 Mobile Maschinen 2020/02 www.mobile-maschinen.info

03 04 und korrigiert werden, wenn ein Roboter Teile nicht abnehmen konnte, weil ein Handwagen schief positioniert war oder andere Fehler zu Unterbrechungen führten. Aufgrund der positiven Erfahrung mit der Lösung plant VDL Weweler bereits, weitere Transportprozesse zu automatisieren. Ein weiterer Produktionsteil soll angebunden werden, von dem ebenfalls Bauteile zur Lackieranlage gefördert werden müssen. Damit die unterschiedlichen Teile in einzelnen Batches bearbeitet werden können, müssen sie zuvor zwischengelagert werden, auch das soll mittels AGVs geschehen. Außerdem soll die Zulieferung der Rohstahlblöcke vom Lager an den Schmiedeofen mittels AGVs automatisiert werden. Dazu müsste auch der Zulieferer in das Projekt eingebunden werden. Insofern führt VDL Weweler Produktionsprozesse ein, die wie Vorboten einer Industrie 4.0 wirken. DIREKTER KONTAKT Nils Waterman Global Key Account Manager Mobile Equipment nils.watermann@turck.com Bilder: Hans Turck GmbH & Co. KG www.turck.com Backeye ® 360-Kamerasystem 4 Kameras – 1 Monitor – 0 tote Winkel Backeye ® 360 ist ein intelligentes System mit vier Kameras und wurde zur Vermeidung von Unfällen durch tote Winkel entwickelt. Dank der vollständigen 360°-Ansicht auf einem einzigen Monitor wird das Manövrieren auch in stressigen Situationen deutlich erleichtert. Backsense ® Radarsystem Backsense informiert den Fahrer über die Entfernung zu mobilen und stationären Hindernissen. Dies geschieht über ein abgestuftes Audiosignal sowie eine LED-Anzeige. Das flexible System ist mit einem variablen Erfassungsbereich von maximal 30 x 10 m frei konfigurierbar und arbeitet selbst unter widrigen Sicht- und Straßenverhältnissen effizient und zuverlässig. Besuchen Sie unsere Webseite: www.brigade-elektronik.de www.mobile-maschinen.info Mobile Maschinen 2020/02 37

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